1、频率选择

• 零部件材料：不同材料对超声波的吸收和传播特性不同。对于质地坚硬、脆性较大的材料，如陶瓷基复合材料，可选择较高频率（80 – 120kHz）的超声波，能更精细地去除表面污垢和微小颗粒，且不易对材料造成损伤。而对于韧性较好的金属材料，如铝合金、钛合金等，频率范围在 40 – 80kHz 通常较为合适，既能有效清洗，又能避免因频率过高导致的空化腐蚀等问题。
• 零部件精度：高精度的航空航天零部件，如航空发动机的涡轮叶片、精密传感器等，需要更温和且精确的清洗方式，一般选用较高频率（60 – 120kHz）的超声波。高频率超声波产生的空化泡更小、更均匀，能够在不损伤零部件表面精度的前提下，去除微小的污染物。对于一些普通精度的零部件，如结构件的非关键表面，频率可以适当降低至 40 – 60kHz，以提高清洗效率。
• 污垢类型：如果零部件表面的污垢主要是油脂、油污等粘性物质，较低频率（30 – 60kHz）的超声波效果较好。因为低频超声波产生的空化作用较强，能够更有效地破坏油脂分子的结构，使其更容易被清洗液乳化和去除。若污垢以灰尘、金属碎屑等颗粒状物质为主，则可以选择较高频率（60 – 100kHz）的超声波，能利用其更密集的空化效应将颗粒从零部件表面剥离。

2、功率选择

• 零部件数量与尺寸：清洗大量或大型的航空航天零部件时，为了保证清洗效果的均匀性和一致性，需要选择功率较大的超声波清洗设备。例如，清洗大型的飞机起落架零部件，可能需要功率在 1 – 2kW 的设备。对于小型零部件，如航空电子设备中的微小元器件，功率则可以适当降低至几百瓦，以避免功率过大对零部件造成损坏。
• 清洗效率要求：如果对清洗效率要求较高，需要在短时间内完成清洗任务，就需要增加超声波的功率。但要注意，功率过高可能会导致清洗液温度上升过快，影响清洗效果，甚至对零部件产生不良影响。一般来说，在满足清洗质量要求的前提下，应尽量选择较低的功率，以延长设备使用寿命和降低能耗。例如，对于一些紧急维修的航空零部件，可适当提高功率以加快清洗速度，但通常不宜超过设备额定功率的 80%。
• 清洗液特性：清洗液的种类、浓度和粘度等特性也会影响功率的选择。对于粘度较大的清洗液，需要较大的功率来推动超声波的传播和空化作用的发生。而对于一些具有腐蚀性的清洗液，为了避免过度腐蚀零部件表面，应适当降低功率。例如，使用水基清洗液时，功率可根据具体情况在几百瓦到一千多瓦之间调整；若使用有机溶剂作为清洗液，由于其挥发性较强，功率一般不宜过高，通常在几百瓦左右。

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